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再加上功能特别强大的测量技术,这些功 能在提供一个坚固耐用、功能强大的解决方案中发挥了重要作 用。Borrmann 继续说道:“过去,我们需要使用专用的测量技术 才能同步采集力/路径或扭矩/角度数据,而现在,我们可以使用 倍福的标准组件。此外,标准 I/O 端子模块甚至能够从设备同步 采集总线报文(如 CAN 或 LIN) 。”一台工业 PC 负责完成八个工 位的所有控制和测量任务。倍福bk5151总线耦合器原装倍福PLC模块BECKHOFF每个操作控制元件**多有 450 个测试 参数,这并不罕见。转盘循环的典型周期时间为 20 秒,这相当于 每年生产 300,000 多套驾驶员控制元件。 AM81xx 系列单电缆伺服电机确保了多达 7 轴的高精度运动 简化复杂测试程序 在测试周期开始时,操作人员主观检查工位 1 中待测试的组件,以 检查是否有明显的机械缺陷和表面缺陷,如划痕。一旦将组件放入 测试设备,它就会被自动夹紧并与之接触。
在设备手动切换和操作 人员感观检查确认后,升降机门关闭,转盘周期开始。 LED 指示照明的亮度变化可以超过 30%。在工位 2 中,LED 亮度通过 摄像机测量的方式进行校准,亮度控制的校正值通过 CAN 报文写入 到正在测试的设备的 EEPROM 中。在工位 3 中,使用抽吸夹持器进 行剥离强度测试,以确保装饰盖罩被正确胶粘。倍福bk5151总线耦合器原装倍福PLC模块BECKHOFF电感式模拟量传感 器检查螺栓是否在,并使用多个传感器确保所有按钮的正确颜色组 合。以转矩测量形式出现的**次触觉测试随后在工位 4 中完成。 一个采用压电效应的转矩传感器以**每秒 180 度的速度旋转,采 集分辨率**小为 0.1 Nm 的转矩数据。这一测试的目标是确定开槽以 及**小和**齿槽转矩。齿槽转矩超出所允许的限值表明被测设备 在装配过程中出现了故障。Andreas Borrmann 解释道:“我们使用系紧跟旋转工位后面的是用于检测材料偏差情况的控制工位和用于检查 扩散器底部的工位。
**个 XTS 直线段的**后一个相机工位负责检查 法兰是否有质量缺陷。这意味着**个直线段控制六个相机工位。加 上完全一样的线扫描和旋转工位,总共有九个工位。 在动子经过 180 度的 XTS 曲线段之后,另一侧有更多的相机工位以及 用于标记扩散器的印刷工位。在两个并行排列的线扫描相机工位检查 部件外表面之前,部件从“杯形”翻转到“帽形”方向。然后是检测 法兰上部,一台相机控制式喷墨打印机用于标记与 XTS 动子的运动 同步的有缺陷的部件,以及一台激光器用于标记合格的部件。在第二 个 XTS 直线段末端,史陶比尔 TP80 快速拾放机器人从动子拾取部件 以等待进一步处理。工位 5 专门用于测试车辆压力。
在这里也使用了一个高精度的压电 式传感器。由于采用了超采样功能,在 10 毫米/秒的速度下可以实 现 0.02 N 的力分辨率,位置分辨率为 0.002 毫米。同时,由于任务周 期时间只有 1 毫秒,自启动开始就记录 CAN 和 LIN 报文,同时这些 报文与运行的位置精确匹配。工位 6 和 7 用到了与工位 5 中相同的 测量技术,用于测量水平倾力。由于倾斜,水平运动中会产生横向 力,倍福bk5151总线耦合器原装倍福PLC模块BECKHOFF这些力必须通过精心制作的机械平衡组件来补偿。**后,诸如 零件号、序列号、生产日期及其它产品具体信息等数据在工位 8(** 后一个工位)中被写入到 EEPROM 中。如果所有测试参数(**多 450 个)的结果都在规定的限制范围内,被测试设备的激光标签通过认 证。标签中包含纯文本和二维码(DMC)格式的信息。DMC 阅读器 扫描编码并检查内容和质量。在随后的转盘步骤中,经过所有的检 查步骤后的模块被输送到工位 1,操作人员在那里将它搬走并打包。
速度和精度都需要 PC 控制解决方案 如果没有倍福基于 PC 的控制技术,下线测试仪的开发几乎是不可能 实现的。据 Andreas Borrmann 说:“只有基于 PC 的控制技术才能让 我们能够满足测量和驱动技术在速度和精度方面极为严格的要求。 由于过去使用的带测量和控制卡的 PC 缺乏可扩展性,现有解决方 案在性能上也很有限。倍福bk5151总线耦合器原装倍福PLC模块BECKHOFF而模块化、分布式的倍福技术不再受这种限 制,与现有的采用独立测量技术的解决方案相比,硬件成本降低了 70% 之多。” Andreas Borrmann 看到,整个测量和控制系统可以使用一台工业 PC